Vues : 0 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2025-05-07 Origine : Site
Convoyeur, chaque unité se compose de 8 rouleaux , chaque unité peut être utilisée indépendamment ou connectée à plusieurs unités pour une installation facile ;
Le convoyeur peut se dilater et se contracter librement, et le rapport entre l'état le plus long et l'état le plus court d'une unité peut atteindre trois fois.
Tout d'abord, expliquons , la composition du système à bande convoyeur : le convoyeur à bande est l' le plus important équipement pour le transport et le chargement le déchargement de matériaux en vrac, qui peut être largement utilisé dans des domaines industriels tels que les mines, la métallurgie, les matériaux de construction, l'industrie chimique, l'électricité, transformation des aliments, etc. L' application étendue des machines à cuir peut être observée dans les de charbon et de métaux. mines , entreprises sidérurgiques , ports , cimenteries et autres lieux . Les machines de transport peuvent non seulement effectuer le transport de matériaux en vrac, mais également transporter des matériaux en vrac. . Cependant, , il y aura des différences significatives dans sa conception et son application en fonction du lieu d' utilisation, de l'environnement de travail et du type de matériaux transportés ;
Les systèmes de convoyeurs modernes ont des exigences plus élevées en matière de la poussière de prévention . . Par conséquent, de collecte de poussière par aspersion des dispositifs sont installés à chaque de transfert , et point des housses coupe-vent ou des plaques sont installées le long du convoyeur à bande . Le système est composé d' une seule machine . Pour les opérateurs et les réparateurs travaillant sur l’ ensemble du système, ils ne doivent pas se concentrer uniquement sur un seul machine dont ils sont responsables , mais comprennent également les interconnexions entre les systèmes. simples Les machines sont composées de nombreux composants. Ce n'est qu'en effectuant un bon travail d' entretien quotidien de chaque composant pour le maintenir en bon état de fonctionnement que le fonctionnement sûr de l' équipement peut être assuré ;
Nous utilisons généralement différentes formes de convoyeurs à bande en fonction de leurs lieux d'utilisation, de leurs environnements de travail, de leurs performances techniques , et des types de matériaux transportés pour répondre à diverses conditions de fonctionnement. En plus des convoyeurs à bande généraux couramment utilisés, il existe également divers nouveaux types de convoyeurs à bande spéciaux avec de nouvelles structures. . représentatifs Les plus comprennent : les convoyeurs à bande à grand angle , les convoyeurs à bande à gorge profonde et les convoyeurs à presse à bande , les convoyeurs à bande tubulaires , à bande à coussin d'air les convoyeurs , les convoyeurs à bande tournante plate , les convoyeurs à friction linéaires et à bords ondulés . les convoyeurs à bande transporteuse . Il existe également plusieurs méthodes de classification pour le raffinement. Ce qui suit est une introduction :
Classés par objectif, il existe des convoyeurs mobiles universels, des convoyeurs de sélection souterrains, des convoyeurs fixes pour mines à ciel ouvert, des convoyeurs structurels spéciaux, des convoyeurs mobiles, des convoyeurs à fonction de transfert spécifique au chargeur, des convoyeurs à grand angle, etc. De manière générale, les convoyeurs à courte distance dans l'usine peuvent compléter le transport horizontal, ascendant ou descendant. Les convoyeurs à bande à motifs réversibles peuvent être utilisés pour le transport bidirectionnel de matériaux. Les machines en porte-à-faux sont généralement installées sur des gerbeurs et peuvent tourner pour réaliser l'évacuation des terres ou la distribution des tissus. Les machines élevées soutenues par des portiques sont généralement utilisées conjointement avec d'autres équipements de traitement de matériaux en vrac, comme dans la construction hydroélectrique. Des cadres intermédiaires standard peuvent être configurés, qui sont installés sur des traverses pour un déplacement facile ;
Classés selon le type de matériaux transportés, il existe des convoyeurs à bande utilisés pour les matériaux en vrac, les matériaux durs et les matériaux monoblocs. Classés selon la position de la section de roulement de la bande transporteuse en caoutchouc, il existe trois types : la section de roulement de la bande au-dessus, la section de roulement en dessous et le convoyeur bidirectionnel avec les deux sections de roulement au-dessus et en dessous. Le convoyeur bidirectionnel peut respectivement transporter des matériaux dans les branches supérieure et inférieure, mais afin de maintenir la surface de contact des matériaux, la courroie en caoutchouc doit être régulièrement retournée.
convoyeur à bande
Les convoyeurs à bande couramment utilisés peuvent être divisés en : convoyeur à bande à âme en toile ordinaire, convoyeur à bande à haute résistance à âme en corde d'acier, convoyeur à bande descendant entièrement antidéflagrant, convoyeur à bande ignifuge, convoyeur à bande de transport à double vitesse, convoyeur à bande mobile réversible, convoyeur à bande résistant au froid, etc.
Le convoyeur à bande est principalement composé d' un châssis, d'un bande transporteuse , rouleaux de bande, dispositif de tension, dispositif de transmission , , etc.
Convoyeur à vis tubulaire de type GX
(1) Principe de fonctionnement du convoyeur tubulaire de type GX : Le convoyeur à vis de type GX utilise une vis rotative pour déplacer le matériau transporté le long d'un fixe boîtier pour les travaux de transport . Les de tête et de queue roulements se déplacent à l'extérieur du boîtier et le roulement de suspension adopte des roulements coulissants avec des dispositifs d'étanchéité anti-poussière . Le coussinet est généralement réalisé en métallurgie des poudres, et le ciment de transport adopte des coques de roulement en feutre . L' arbre de suspension et l'arbre à vis sont reliés par des blocs coulissants.
(2) de type GX : Présentation du produit du convoyeur à vis tubulaire GX de type Le convoyeur à vis , , communément appelé treuil, , est un utilisé dans équipement de transport largement les industries des minéraux, des aliments pour animaux, des céréales et du pétrole, ainsi que de la construction. Du point de vue de la des matériaux direction de déplacement , les convoyeurs à vis sont divisés en deux types : les convoyeurs à vis horizontaux et les convoyeurs à vis verticaux, principalement utilisés pour le transport horizontal et le levage vertical de divers matériaux en vrac tels que la poudre, les particules , et les petits blocs.
(3) Champ d'application du convoyeur à vis tubulaire de type GX : Le convoyeur à vis est l'unité principale pour le transport mécanisé dans divers départements de l'industrie et de l'agriculture, ce qui peut réduire l'intensité du travail et améliorer l'efficacité du travail dans les travaux de transport. Il a un large éventail d'applications. Convient à diverses industries telles que les matériaux de construction, les produits chimiques, l'électricité, la métallurgie, le charbon, les céréales, etc., adapté au transport horizontal ou incliné de matériaux pulvérulents, granulaires et en petits blocs tels que le charbon, les cendres, les scories, le ciment, les céréales, etc.
(4) Les principales caractéristiques du convoyeur à vis tubulaire de type GX sont :
1. Capacité de charge élevée, sûre et fiable.
2. Forte adaptabilité, installation et maintenance faciles et longue durée de vie.
3. L'ensemble de la machine a un petit volume, une vitesse élevée et assure un transport rapide et uniforme.
4. L'extrémité de décharge est équipée d'un dispositif de nettoyage qui présente un faible bruit global, une forte adaptabilité et une disposition flexible des positions d'entrée et de sortie.
5. Bonnes performances d'étanchéité, la coque est constituée de tuyaux en acier sans soudure et les extrémités sont reliées les unes aux autres par des brides pour former un tout, avec une bonne rigidité.
(5) Diverses méthodes de fabrication du convoyeur à vis tubulaire de type GX :
partie |
Code de fabrication |
Exprimer du contenu |
Type spirale |
S |
Une spirale à surface hélicoïdale solide avec un pas égal à 0,8 fois le diamètre |
D |
Equipé d'une courroie hélicoïdale, de pas égal au diamètre |
|
Sortie de décharge poussée à la main avec sortie de décharge à bande dentée |
Pose à gauche |
En regardant de la section de tête en spirale à la section de queue, la plaque de traction est tirée vers la gauche |
Installation correcte |
En regardant de la section de tête en spirale à la section de queue, la plaque de traction est tirée vers la droite. |
|
Type d'installation du dispositif d'entraînement |
Pose à gauche |
En regardant vers l'avant du moteur, l'arbre à basse vitesse du réducteur se trouve sur le côté gauche de l'arbre du moteur |
Installation correcte |
En regardant vers l'avant du moteur, l'arbre à basse vitesse du réducteur se trouve sur le côté droit de l'arbre du moteur |
Les machines de convoyeur peuvent être divisées en : machines de transport de matériaux en vrac (telles que des convoyeurs à bande, des convoyeurs à vis , des élévateurs à godets, des convoyeurs à grand angle , etc. ) et des machines de transport logistique (telles que des chaînes de montage , de chaîne de montage équipement , lignes de convoyage , de convoyage suspendues lignes , ascenseurs, ascenseurs pneumatiques, ascenseurs à crémaillère et pignon, ascenseurs à ciseaux, ascenseurs, convoyeurs à rouleaux , ascenseurs) selon leur utilisation prévue.
(1) Convoyeur à bande
Un convoyeur à bande est composé d'un dispositif d'entraînement, d'un dispositif de tension, d'un cadre central de la bande transporteuse et d'un rouleau de support. La bande transporteuse est utilisée comme élément de traction et de support de charge pour transporter en continu des matériaux fragmentés ou des produits finis.
Le convoyeur à bande est un dispositif mécanique entraîné par friction pour transporter des matériaux en continu. En l'appliquant, les matériaux peuvent être transportés le long d'une certaine ligne de convoyeur, formant ainsi un processus de transport de matériaux depuis le point d'alimentation initial jusqu'au point de déchargement final. Il peut transporter aussi bien des matériaux fragmentés que des objets individuels. En plus du transport de matériaux purs, il peut également être coordonné avec les exigences des processus de production dans diverses entreprises industrielles pour former une ligne de transport à flux rythmé. Les convoyeurs à bande sont donc largement utilisés dans diverses entreprises industrielles modernes.
Les convoyeurs à bande sont largement utilisés dans les tunnels souterrains, les systèmes de transport de surface, les sites miniers à ciel ouvert et les usines d'enrichissement des mines. Il est utilisé pour le transport horizontal ou incliné.
Un convoyeur à bande universel se compose d' un de bande transporteuse, de renvoi , rouleaux ,dispositif d'entraînement, de freinage, de tension, d'inversion, de chargement, de déchargement, de nettoyage et d'autres dispositifs.
① convoyeur
Il existe deux types couramment utilisés : les élastiques en caoutchouc et les élastiques en plastique. Les élastiques conviennent aux environnements de travail avec des températures comprises entre -15°C et 40°C. La température du matériau ne doit pas dépasser 50°C. L'angle d'inclinaison pour le transport des particules libres vers le haut est de 12° à 24°. Pour les convoyeurs à grand angle, des courroies en caoutchouc à motifs peuvent être utilisées. Le ruban plastique présente l'avantage d'être résistant à l'huile, aux acides, aux alcalis, etc., mais il s'adapte mal au climat et est sujet au glissement et au vieillissement. La bande passante est le principal paramètre technique des convoyeurs à bande.
② Roulant de transport
Tambour unique (angle d'enroulement du ruban de 210 ° ~ 230 °), double tambour (angle d'enroulement jusqu'à 350 °) et tambour multiple (utilisé pour une puissance élevée). Il existe des rouleaux en forme de rainure, des rouleaux plats, des rouleaux à alignement automatique et des rouleaux tampons. Des rouleaux en forme de rainure (composés de 2 à 5 rouleaux) soutiennent et portent des branches pour le transport de matériaux en vrac ; Le rouleau auto-alignant est utilisé pour ajuster la position latérale de la courroie afin d'éviter toute déviation ; Des rouleaux tampons sont installés dans la zone de réception pour réduire l'impact des matériaux sur la bande.
③ rouleau
Divisé en tambour d'entraînement et tambour d'inversion. Le tambour d'entraînement est le composant principal de transmission de la puissance.
④ Dispositif de serrage
Sa fonction est d'obtenir la tension nécessaire sur la bande transporteuse pour éviter tout glissement sur le tambour d'entraînement et de garantir que la déviation de la bande transporteuse entre les rouleaux se situe dans la plage spécifiée.
Avantage de la ceinture : Premièrement, elle fonctionne de manière fiable. Les convoyeurs à bande sont utilisés dans de nombreuses unités de production importantes qui nécessitent un fonctionnement continu, telles que le transport du charbon dans les centrales électriques, le transport de matériaux en vrac dans les usines sidérurgiques et cimentières, ainsi que le chargement et le déchargement des navires dans les ports. Si la machine est arrêtée dans ces situations, les pertes sont énormes. Si nécessaire, le convoyeur à bande peut fonctionner en continu d'une équipe à l'autre.
Les convoyeurs à bande ont une faible consommation d'énergie. En raison de l'absence quasi totale de mouvement relatif entre le matériau et la bande transporteuse, cela réduit non seulement la résistance au fonctionnement (environ 1/3 à 1/5 du convoyeur à raclettes), mais entraîne également une faible usure et une faible casse de la cargaison, ce qui entraîne une productivité élevée. Tous ces éléments sont bénéfiques pour réduire les coûts de production.
La ligne de convoyeur du convoyeur à bande présente une forte adaptabilité et flexibilité. La longueur de la ligne est déterminée en fonction des besoins. Elle peut être aussi courte que quelques mètres et longue de 10 km ou plus. Il peut être installé dans de petits tunnels ou installé dans un chaos de circulation en surface et dans des zones dangereuses.
Selon les exigences du flux de processus, les convoyeurs à bande peuvent recevoir des matériaux de manière flexible à partir d'un ou plusieurs points, et peuvent également décharger des matériaux vers plusieurs points ou sections. Lors de l'alimentation de matériaux sur la bande transporteuse en plusieurs points en même temps (comme le convoyeur sous la trémie de charbon dans une usine de préparation de charbon) ou lors de l'alimentation de matériaux sur la bande transporteuse via un dispositif d'alimentation uniforme en tout point dans le sens de la longueur du convoyeur à bande, le convoyeur à bande devient la ligne de convoyeur principale.
Les convoyeurs à bande peuvent récupérer les matériaux des tunnels situés sous les piles de stockage de charbon et mélanger différents matériaux de chaque pile si nécessaire. Le matériau peut être facilement déchargé de la tête du convoyeur, ou il peut être déchargé à tout moment sur la longueur de la bande transporteuse via un un déchargeur de charrue ou un déchargeur mobile.
Principaux paramètres techniques du convoyeur à bande
Largeur du ruban (mm) |
Longueur de transport (m) Puissance (kw) |
Vitesse du convoyeur (m/s) |
Capacité de transport (t/h) |
||
500 |
≤12 3 |
20-30 4-5.5 |
20-30 5,5-7,5 |
1.3-1.6 |
78-191 |
650 |
≤12 4 |
12-20 5.5 |
20-30 7.5-11 |
1.3-1.6 |
131-323 |
800 |
≤6 4 |
6-15 5.5 |
15-30 7,5-15 |
1.3-1.6 |
278-546 |
1000 |
≤10 5.5 |
10-20 7.5-11 |
20-40 11-12 |
1.3-2.0 |
435-853 |
1200 |
≤10 7.5 |
10-20 11 |
20-40 15-30 |
1.3-2.0 |
655-1284 |
(2) Convoyeur en spirale
Le convoyeur en spirale, communément appelé tarière, convient au transport horizontal, au transport incliné, au transport vertical et à d'autres formes de matériaux granulaires ou pulvérulents. La distance de convoyage varie en fonction de la déformation, allant généralement de 2 mètres à 70 mètres.
Principe de transport : La rotation les lames en spirale poussent le matériau et le transportent sur le convoyeur en spirale. La force qui empêche le matériau de tourner avec les pales du convoyeur à vis est le poids du matériau lui-même et la résistance de frottement du boîtier du convoyeur à vis sur le matériau.
Caractéristiques structurelles : Les lames en spirale sont soudées sur l'arbre rotatif du convoyeur à vis et les types de surface de lame incluent le type de surface solide, le type de surface de courroie, le type de surface de lame, etc. en fonction du matériau transporté. L' arbre à vis du convoyeur à vis a une de butée palier à l' extrémité du matériau direction de mouvement pour fournir une force de réaction axiale à la vis avec le matériau. Lorsque la machine est longue, il convient un roulement de suspension intermédiaire d' ajouter .
Un convoyeur à double vis est un convoyeur à vis avec deux arbres rotatifs soudés avec des pales rotatives. En termes simples, il s'agit de la combinaison organique de deux convoyeurs à vis pour former un convoyeur à vis.
Le sens de rotation de l'arbre rotatif du convoyeur à vis détermine le sens du transport des matériaux, mais généralement, les pales rotatives du convoyeur à vis sont conçues sur la base du transport d'un seul article lors de la conception. Lors du transport en sens inverse, cela réduira considérablement la durée de vie du convoyeur.
(3) Élévateur à godets
Un élévateur à godets est une machine de transport continu qui soulève verticalement des matériaux à l'aide d'une série de trémies uniformément fixées à un élément de traction sans fin.
L'élévateur à godets présente des avantages significatifs tels qu'une grande capacité de transport, , une hauteur de levage élevée, un fonctionnement , stable et fiable et une longue durée de vie. . Ses principales performances et paramètres sont conformes à la norme JB3926-85 « Élévateur à godets vertical » (ce qui équivaut à se référer aux normes internationales et aux normes étrangères avancées), et la chaîne à anneaux de traction est conforme à la norme MT36-80 »Chaîne à anneaux haute résistance pour l'exploitation minière '. Cet ascenseur convient au transport de matériaux pulvérulents, granulaires et en petits blocs sans abrasion ou avec une faible abrasion, tels que le charbon, le ciment, les pierres, l'argile sableuse , , les minerais, , etc. . Le mécanisme de traction de l' ascenseur étant une chaîne circulaire, il est autorisé à transporter des matériaux à des températures plus élevées (température du matériau ne dépassant pas 250 ℃). La hauteur de transport maximale peut généralement atteindre 40 mètres.
Principe de fonctionnement de l'élévateur à godets : L'élévateur à godets a une structure simple et un fonctionnement fluide. Il peut être utilisé pour le creusement et le chargement, le déchargement mixte ou gravitaire. La jante de l'élévateur à godets adopte un pignon combiné, facile à remplacer. La jante du pignon a une longue durée de vie après un traitement spécial. Si un dispositif de tension automatique par gravité est utilisé dans la partie inférieure, il peut maintenir une tension constante, éviter les glissements ou le détachement de la chaîne. En même temps, lorsque la trémie rencontre une résistance, elle présente une certaine tolérance pour protéger efficacement les pièces mobiles. La température du matériau ne dépasse pas 250 ℃.
Machines de transport logistique
Types de convoyeurs : convoyeur à forte inclinaison, convoyeur de bord à forme d'onde, convoyeur de séparation de bord, convoyeur mobile, mobile convoyeur , convoyeur mobile horizontal , et convoyeur à bande à forte inclinaison. Le convoyeur est un équipement de support pour les machines à carreaux colorés, largement utilisé.
(1) Convoyeur à bande à mailles en acier inoxydable
1. Le cadre de ce modèle peut être constitué de profilés en acier inoxydable ou en aluminium. Les plaques à chaîne peuvent être sélectionnées avec les matériaux et largeurs correspondants selon les besoins. Référez-vous à la sélection des produits de convoyage - chaîne plate.
2. En sélectionnant différentes formes de chaînes plates, diverses fonctions telles que le transport à plat, le tournage à plat, le levage et l'abaissement peuvent être réalisées.
3. Le moteur peut être placé sous ou au-dessus du support selon les besoins.
4. Le réglage de la vitesse peut être sélectionné comme régulation de vitesse à fréquence variable ou comme de vitesse à variation continue moteur réducteur .
5. Le convoyeur peut être équipé de déflecteurs latéraux et d'unités de poste de contrôle installées des deux côtés pour automatiser le processus de transport.
6. Lors de votre demande, veuillez fournir des informations détaillées sur le nom, la taille et les exigences du matériau de transport, ainsi que le matériau, la taille, la vitesse et la capacité de transport de la machine. [5]
(2) Introduction à la chaîne de montage du convoyeur à racleurs (avantages et inconvénients) :
Un convoyeur qui utilise une chaîne à racleurs pour transporter des matériaux en vrac dans une auge est appelé convoyeur à racleurs. Selon la disposition et la structure de la goulotte du convoyeur à racleurs, elle peut être divisée en deux types : parallèle et superposée. Selon le nombre et la disposition des chaînes, elle peut être divisée en quatre types : chaîne simple, chaîne double latérale, chaîne double centrale et chaîne triple.
Les rainures médianes adjacentes d' un convoyeur à racleurs qui peuvent être courbées dans une mesure limitée dans les plans horizontal et vertical sont appelées une convoyeur à racleur pliable . Le convoyeur au front de taille avec un coude à 90 degrés à l'intersection du front de taille et de la chaussée de transport est appelé « convoyeur à racleur d'angle ».
Dans le contexte actuel des mines de charbon, le rôle du convoyeur à racleurs n'est pas seulement de transporter le charbon et les matériaux, mais également de servir de voie d'exploitation à la machine d'extraction du charbon, ce qui en fait un équipement principal indispensable dans la technologie moderne d'extraction du charbon. Si le convoyeur à racleurs peut maintenir un fonctionnement continu, la production peut se dérouler normalement. Dans le cas contraire, l’ensemble de la mine de charbon sera dans un état d’arrêt, entraînant l’interruption de toute la production.
La structure principale et les composants des différents types de convoyeurs à racleurs sont fondamentalement les mêmes, composés de trois parties : la tête, le milieu et la queue.
De plus, il existe des composants auxiliaires tels que hydrauliques des vérins pour pousser les convoyeurs et des tendeurs de chaîne pour tendre les chaînes. La tête de la machine est composée d' un châssis de tête, d'un moteur électrique , d'un accouplement hydraulique , , d'un réducteur , et d'un pignon. La partie médiane est composée d'une rainure de transition, d'une rainure médiane, d'une chaîne, d'un grattoir et d'autres composants. La queue de la machine est un dispositif de rappel de la chaîne du racleur. La queue d'un convoyeur à racleurs pour charges lourdes, comme la tête, est également équipée d'un dispositif de transmission de puissance, qui se distingue par sa position d'installation en tant que tête supérieure et tête inférieure.
Principaux avantages du convoyeur à racleur :
1. Structure solide. Peut résister aux forces externes telles que les impacts, les collisions, les bris et la pression du charbon, de la gangue , ou d'autres matériaux.
2. Peut s'adapter aux besoins des plaques inférieures inégales et incurvées dans les mines de charbon et peut résister à la flexion verticale ou horizontale.
3. Le corps est court et facile à installer.
4. Peut également servir de piste pour le fonctionnement des machines d'extraction du charbon.
5. Peut fonctionner en marche arrière pour faciliter la gestion des accidents de chaîne inférieure.
6. Peut servir de point de pivotement pour la partie avant d' un support hydraulique.
Inconvénients :
1. La consommation électrique à vide est relativement élevée, représentant environ 30 % de la puissance totale.
2. Ne convient pas au transport longue distance.
3. Facile à provoquer des chutes de chaîne et des accidents de saut.
4. Consommer plus d’acier. Le coût est élevé.
(3) Convoyeur à rouleaux
Les convoyeurs à rouleaux peuvent transporter des articles finis à fond plat, tels que des plaques, des barres, des tuyaux, des profilés, des palettes, des conteneurs et diverses pièces, le long d'un angle d'inclinaison horizontal ou faible. Pour les articles à fond non plat et flexibles, des palettes peuvent être utilisées pour le transport. Il présente les caractéristiques d'une structure simple, d'un fonctionnement fiable, d'un entretien pratique, d'une économie et d'une économie d'énergie. La caractéristique la plus importante est qu'il peut être bien connecté et adapté au processus de production et qu'il a diverses fonctions.
Table de forme d'arbre à rouleaux :
Diamètre de l'arbre Ø d |
Charge par essieu kg/m |
Forme d'axe |
||||
8 |
0.395 |
10 |
8×15 |
|||
10 |
0.617 |
6×10 |
8×10 |
10 |
10×15 |
8×15 |
12 |
0.888 |
8×15 |
10×10 |
10 |
12×15 |
10×15 |
Deux procédés de perforation pour les chicanes de convoyeurs
(1) Forage par explosion : le matériau est soumis à une irradiation laser continue pour former une fosse au centre, puis le matériau fondu est rapidement éliminé par un flux d'oxygène coaxial au faisceau laser pour former un trou. La taille du trou général est liée à l'épaisseur de la plaque et le diamètre moyen de la perforation de dynamitage est la moitié de l'épaisseur de la plaque. Par conséquent, pour les plaques plus épaisses, le diamètre du trou de perforation de soufflage est plus grand et non rond, et il ne convient pas pour une utilisation sur des pièces ayant des exigences plus élevées (telles que le tube de tamis à huile) et ne peut être utilisé que sur des déchets. De plus, en raison de la même pression d'oxygène utilisée pour la perforation que lors de la découpe, les éclaboussures sont plus importantes.
(2) Forage pulsé : un laser pulsé à puissance de crête élevée est utilisé pour fondre ou vaporiser une petite quantité de matériau, et l'air ou l'azote est couramment utilisé comme gaz auxiliaire pour réduire l'expansion du trou due à l'oxydation exothermique. La pression du gaz est inférieure à la pression de l'oxygène lors de la découpe. Chaque laser pulsé ne produit que de petits jets de particules qui pénètrent progressivement plus profondément, de sorte que le temps de perforation des plaques épaisses prend quelques secondes.
Une fois la perforation terminée, remplacez immédiatement le gaz auxiliaire par de l'oxygène pour la découpe. De cette façon, le diamètre de la perforation est plus petit et la qualité de la perforation est meilleure que celle de la perforation par grenaillage. Le laser utilisé à cet effet ne doit pas seulement avoir une puissance de sortie élevée ; Les caractéristiques temporelles et spatiales du faisceau lumineux sont plus importantes, donc généralement un flux transversal Les lasers CO2 ne peuvent pas répondre aux exigences de la découpe laser. De plus, la perforation par impulsion nécessite un système de contrôle fiable du trajet du gaz pour permettre la commutation des types et des pressions de gaz, ainsi que le contrôle du temps de perforation.
Procédé de soudage à l'arc de baguettes de soudage pour support de convoyeur
Méthode de grattage : alignez d'abord la baguette de soudage avec la pièce à souder, puis grattez doucement la baguette de soudage sur la surface de la pièce à souder comme une allumette pour allumer l'arc, puis soulevez rapidement la baguette de soudage de 2 à 4 mm et laissez-la brûler régulièrement.
Méthode de frappe – Alignez l’extrémité de la baguette de soudage avec la soudure, puis pliez votre poignet vers le bas pour toucher légèrement la soudure. Soulevez rapidement la baguette de soudage de 2 à 4 mm, allumez l'arc et placez votre poignet à plat pour que l'arc continue de brûler de manière constante. Cette méthode d'allumage par arc est principalement utilisée en production car elle ne raye pas la surface de la pièce et n'est pas limitée par la taille ou la forme de la surface de la pièce. Mais l'opération n'est pas facile à maîtriser et les compétences doivent être améliorées.
Lors du démarrage d'un arc, les précautions suivantes doivent être prises :
1) Le point de départ de l’arc doit être exempt de taches d’huile et de rouille due à l’eau pour éviter la formation de pores et d’inclusions de scories.
2) La vitesse de levage de la baguette de soudage après contact avec la pièce doit être appropriée. S'il est trop rapide, il sera difficile d'initier l'arc, et s'il est trop lent, la baguette de soudage et la pièce resteront collées ensemble, provoquant un court-circuit.
(2) Bandes d'expédition
Le transport des bandes est l’étape la plus importante du processus de soudage, qui affecte directement l’apparence et la qualité interne du cordon de soudure. Une fois l'arc allumé, la baguette de soudage a généralement trois mouvements de base : avancer progressivement vers le bain de fusion, se déplacer progressivement dans la direction du soudage et se balancer latéralement.
La baguette de soudage est progressivement amenée vers le bain de fusion - non seulement pour ajouter du métal au bain de fusion, mais également pour maintenir une certaine longueur d'arc après la fonte de la baguette de soudage, de sorte que la vitesse d'alimentation de la baguette de soudage doit être la même que la vitesse de fonte de la baguette de soudage. Sinon, des arcs électriques ou un collage au composant soudé pourraient se produire.
La baguette de soudage se déplace dans la direction du soudage, formant progressivement un cordon de soudure à mesure que la baguette de soudage continue de fondre. Si la vitesse de déplacement de la baguette de soudage est trop lente, le cordon de soudure sera trop haut, trop large et la forme sera inégale, et un phénomène de brûlure se produira lors du soudage de plaques minces ; Si la vitesse de déplacement de la baguette de soudage est trop rapide, la baguette de soudage et la pièce fondront de manière inégale, le cordon de soudure sera étroit et même une pénétration incomplète peut se produire. Lors du déplacement de la baguette de soudage, elle doit former un angle de 70 à 80 degrés avec la direction avant pour pousser le métal en fusion et les scories vers l'arrière. Dans le cas contraire, les scories s'écouleront vers l'avant de l'arc, provoquant des défauts tels que des inclusions de scories.
Caractéristiques et applications industrielles de de convoyeur à chaîne Lignes
Matériau de la chaîne : acier au carbone, acier inoxydable, chaîne thermoplastique. Différentes largeurs et formes de cadènes peuvent être sélectionnées en fonction des besoins de votre produit pour répondre aux exigences de transport à plat, de tournage à plat, de levage, d'abaissement, etc.
(3) Caractéristiques de la ligne de plaques de chaîne
1. La surface de transport du convoyeur à chaînes est plate et lisse, avec un faible frottement, et la transition des matériaux entre les lignes de transport est douce. Il peut transporter divers matériaux tels que des bouteilles en verre, des bouteilles en PET et des canettes, ainsi que divers sacs et valises.
2. Les plaques à chaîne sont faites de matériaux tels que l'acier inoxydable et plastiques techniques , avec une grande variété de spécifications et de variétés . Ils peuvent être sélectionnés en fonction des exigences des matériaux et des processus de transport et peuvent répondre aux différents besoins de diverses industries.
3. Les convoyeurs à chaînes peuvent généralement être lavés directement avec de l'eau ou trempés directement dans l'eau. L'équipement est facile à nettoyer et peut répondre aux exigences d'hygiène de l'industrie agroalimentaire.
4. Disposition flexible des équipements. Le transport horizontal, incliné et courbe peut être effectué sur une seule ligne de convoyeur.
5. L'équipement a une structure simple, fonctionne bien et est facile à entretenir.
6. La largeur de la plaque de chaîne de transmission directe est de 63,5, 82,5, 101,6, 114,3, 152,4, 190,5, 254, 304,8 ; La largeur de la cadène tournante est de 82,5, 114,3, 152,4, 190,5, 304,8 et elle est largement utilisée pour le transport, automatiques la distribution et l'emballage de produits alimentaires. conserves , médicaments , boissons, cosmétiques et produits de lavage , produits en papier , assaisonnements, , laitière , tabac industrie , , etc.
Les bandes transporteuses en caoutchouc sont mesurées en mètres carrés. Lors de la personnalisation, la longueur et les mètres carrés doivent être spécifiés simultanément.
(1) Méthode d'expression de la spécification et de la longueur du ruban adhésif
Bande passante (millimètres) x nombre de couches de tissu x [épaisseur d'adhésif supérieure (millimètres) + épaisseur d'adhésif inférieure (millimètres)] x longueur du ruban (mètres)
(2) La méthode de conversion du mètre carré pour le ruban peut être utilisée
Mètres carrés = largeur du ruban (mètres) x [nombre de couches de tissu + (épaisseur d'adhésif supérieure (millimètres) + épaisseur d'adhésif inférieure (millimètres))/1,5] x longueur (mètres)
Généralement , les principaux paramètres sont déterminés en fonction des exigences du système de manutention des matériaux , diverses conditions du lieu de chargement des matériaux et de déchargement , processus de production pertinents , et caractéristiques des matériaux .
① Capacité de transport : La capacité de transport d'un convoyeur fait référence à la quantité de matériau transporté par unité de temps. Lors du transport de matériaux en vrac, calculer en fonction de la masse ou du volume du matériau transporté par heure ; Lors du transport d'articles finis, calculez en fonction du nombre d'articles transportés par heure.
② Vitesse du convoyeur : L'augmentation de la vitesse du convoyeur peut améliorer la capacité de transport. Lorsque vous utilisez une bande transporteuse comme élément de traction et que la longueur de transport est grande, la vitesse de transport augmente progressivement. Cependant, les convoyeurs à bande à grande vitesse doivent prêter attention aux vibrations, au bruit et aux problèmes tels que le démarrage et le freinage. Pour les convoyeurs qui utilisent des chaînes comme éléments de traction, la vitesse de transport ne doit pas être trop élevée pour éviter une augmentation de la charge électrique. La vitesse de transport du convoyeur qui effectue simultanément les opérations de traitement doit être déterminée en fonction des exigences du processus de production.
③ Dimensions des composants : les dimensions des composants du convoyeur incluent la largeur de la bande transporteuse, la largeur des nouilles plates, le volume de la trémie, le diamètre du tuyau, la taille du conteneur, etc. Les dimensions de ces composants affectent directement la capacité de transport du convoyeur.
④ Longueur du convoyeur et angle d'inclinaison : La longueur et l'angle d'inclinaison de la ligne de convoyeur affectent directement la résistance totale et la puissance requise du convoyeur.
1 Les convoyeurs fixes doivent être installés sur une fondation fixe selon la méthode d'installation prescrite. Avant la mise en service officielle du convoyeur mobile, les roues doivent être calées avec des cales triangulaires en bois ou freinées avec des freins. Pour éviter tout mouvement pendant le travail, lorsque plusieurs convoyeurs fonctionnent en parallèle, il doit y avoir un passage d'un mètre entre les machines et entre les machines et les murs.
2 Avant d'utiliser le convoyeur, il est nécessaire de vérifier si chaque pièce de fonctionnement, boucle de ruban et dispositif de roulement sont normaux et si l'équipement de protection est complet. La tension du ruban doit être ajustée correctement avant de commencer.
3 Le convoyeur à bande doit être démarré sans charge. Ce n'est qu'après un fonctionnement normal que le matériau peut être introduit. Il est interdit d'alimenter avant de conduire.
4 Lorsque plusieurs convoyeurs fonctionnent en série, ils doivent être démarrés séquentiellement depuis l'extrémité de déchargement. Ce n'est que lorsque tout fonctionne normalement que le matériau peut être introduit.
5 Lorsque le ruban dévie pendant le fonctionnement, il doit être arrêté pour le réglage et ne doit pas être utilisé de force pour éviter l'usure des bords et une charge accrue.
6 L'environnement de travail et la température des matériaux livrés ne doivent pas dépasser 50 ℃ et ne doivent pas être inférieurs à -10 ℃. Ne transportez pas de matériaux contenant des huiles acides ou alcalines et des solvants organiques.
7 Les piétons ou passagers sont interdits sur le tapis roulant.
8 Avant le stationnement, l'alimentation doit d'abord être arrêtée et le stationnement ne peut être effectué qu'après que tous les matériaux stockés sur le tapis ont été déchargés.
9 Le moteur du convoyeur doit être bien isolé. Ne tirez pas et ne traînez pas les câbles du convoyeur mobile au hasard. Le moteur électrique doit être mis à la terre de manière fiable.
10 Il est strictement interdit de tirer la ceinture à la main lorsqu'elle glisse, afin d'éviter les accidents.
(1) Après l'installation de chaque appareil, déboguez soigneusement le convoyeur pour répondre aux exigences du dessin.
(2) Ajoutez de l'huile lubrifiante correspondante à chaque réducteur et pièces mobiles.
(3) Après avoir installé le convoyeur pour répondre aux exigences, chaque appareil individuel est testé manuellement et combiné pour déboguer le convoyeur afin de répondre aux exigences opérationnelles.
(4) Déboguez la partie électrique du convoyeur. Y compris le débogage du câblage et des actions électriques conventionnels, pour garantir que l'équipement a de bonnes performances et atteint les fonctions et les états conçus.
L'un des lors défauts les plus courants du fonctionnement d' un convoyeur à bande est déviation de la courroie. qu'il existe diverses raisons d'écart, principalement dues à une faible précision d'installation et à un mauvais entretien quotidien. Pendant le processus d'installation, les rouleaux de tête et de queue, ainsi que le rouleau de support central, doivent être placés autant que possible sur la même ligne centrale et parallèles les uns aux autres pour garantir que la bande transporteuse ne dévie pas ou dévie moins. De plus, le joint de la sangle doit être correct et la circonférence des deux côtés doit être la même.
S'il y a un écart pendant l'utilisation, les vérifications suivantes doivent être effectuées pour déterminer la cause et effectuer des ajustements. Les pièces qui doivent être vérifiées fréquemment pour détecter toute déviation de la bande transporteuse et les méthodes de traitement correspondantes sont :
(1) Vérifier la non coïncidence entre l'axe médian transversal du rouleau et l'axe longitudinal du convoyeur à bande. Si la valeur de non-coïncidence dépasse 3 mm, elle doit être ajustée à l'aide des trous de montage allongés des deux côtés du groupe de rouleaux. La méthode spécifique consiste à déterminer vers quel côté la bande transporteuse est orientée, quel côté du groupe de rouleaux avance dans la direction de la bande transporteuse ou quel côté recule.
(2) Vérifiez les valeurs d'écart des deux plans pour l'installation des sièges de roulement sur les cadres de tête et de queue. Si l'écart entre deux plans est supérieur à 1 mm, ils doivent être ajustés pour être dans le même plan. La méthode de réglage du tambour de tête est la suivante : si la bande transporteuse dévie vers le côté droit du tambour, le siège de roulement sur le côté droit du tambour doit avancer ou le siège de roulement sur le côté gauche doit reculer ; Si la bande transporteuse dévie vers la gauche du tambour, le siège de roulement du côté gauche du tambour doit avancer ou le siège de roulement du côté droit doit reculer. La méthode de réglage du tambour de queue est exactement opposée à celle du tambour de tête.
(3) Vérifiez la position du matériau sur la bande transporteuse. Si le matériau n'est pas centré sur la section transversale de la bande transporteuse, la bande transporteuse déviera.
Si le matériau dévie vers la droite, la courroie dévie vers la gauche et vice versa. Lors de l'utilisation, les matériaux doivent être centrés autant que possible. Pour réduire ou éviter la déviation de ces bandes transporteuses, des plaques de blocage de matériaux peuvent être ajoutées pour modifier la direction et la position des matériaux.
Les convoyeurs sont soumis depuis longtemps à l'impact de matériaux, de minerais, de blocs de charbon et même de métaux, ce qui entraîne des frottements et une usure par impact sévère, dont les plus courantes sont l'usure par impact de la goulotte à charbon et de la plaque de guidage. Lorsque les particules de certains matériaux sont relativement fines, elles peuvent s'accumuler en raison des processus de production, des angles d'installation, de l'humidité du matériau et d'autres raisons.
Une fois que l'équipement subit une usure par impact, la solution traditionnelle consiste à le remplacer par un matériau métallique présentant une dureté de soudage relativement élevée, tel qu'une tôle d'acier au manganèse. Certains utilisent également des plaques de revêtement résistantes à l'usure en PE riveté ou d'autres matériaux pour la protection, mais une fois les boulons d'ancrage usés, les plaques de revêtement tomberont, bloqueront le canal d'alimentation et seront difficiles à dégager, affectant la production normale de l'entreprise. Concernant les défauts de convoyeur mentionnés ci-dessus -, les pays occidentaux utilisent souvent matériaux composites polymères pour le traitement, parmi lesquels l'application la plus mature est le système technologique Meijiahua. Ses performances d'adhérence supérieures et sa superbe résistance à l'usure résolvent en toute sécurité le problème de l'usure fréquente du métal, garantissant ainsi la production normale des équipements d'entreprise. De plus, le matériau céramique unique et l'agent de renforcement de surface spécial contenu dans le matériau rendent sa résistance à l'usure et sa résistance aux chocs physiques supérieures à celles de n'importe quel acier, voire même supérieures aux carreaux de céramique dans les environnements de meulage à sec les plus difficiles. L'incompatibilité du matériau avec le charbon en fait également un matériau idéal pour empêcher l'accumulation de charbon.
Les défauts courants et les méthodes de dépannage de cette machine sont les suivants :
1. Dysfonctionnement courant : le moteur ne peut pas démarrer ou ralentit immédiatement après le démarrage.
Analyse de la cause du défaut : Défaut de la ligne A ; La tension B chute ; Dysfonctionnement du contacteur C ; Fonctionne en continu dans les 1,5 secondes.
Solution : Vérifiez le circuit ; Vérifiez la tension ; Vérifiez les appareils électriques surchargés ; Réduisez le nombre d’opérations.
2. Défauts courants : surchauffe du moteur électrique ;
Analyse de la cause du défaut : en raison d'une surcharge, d'une longueur excessive ou d'un blocage de la bande transporteuse, la résistance de fonctionnement augmente, provoquant le fonctionnement du moteur en surcharge ; En raison de mauvaises conditions de lubrification dans le système de transmission, la puissance du moteur électrique augmente ; La poussière s'accumule dans l'entrée d'air ou le dissipateur thermique radial du ventilateur du moteur électrique, détériorant les conditions de dissipation thermique.
Solution : mesurer la puissance du moteur, identifier la cause du fonctionnement en surcharge et fournir un traitement ciblé ; Lubrification supplémentaire en temps opportun pour chaque pièce de transmission ; Enlevez la poussière.
3. Dysfonctionnement courant : lorsqu'il est complètement chargé, l'accouplement hydraulique ne peut pas transmettre le couple nominal
Analyse de la cause du défaut : quantité d'huile insuffisante dans le raccord hydraulique.
Solution : Ravitaillement (Lorsque vous conduisez avec deux moteurs, il est nécessaire de mesurer les deux moteurs avec un ampèremètre. Examinez la quantité de remplissage d'huile pour que la puissance ait tendance à être cohérente.)
5. Défaut commun : Surchauffe du réducteur
Analyse de la cause du défaut : Trop ou pas assez d'huile dans le réducteur ; L'huile a été utilisée trop longtemps ; La détérioration des conditions de lubrification entraîne des dommages aux roulements.
Solution : Injectez de l’huile selon la quantité prescrite ; Nettoyez l'intérieur, remplacez l'huile ou les roulements en temps opportun et améliorez les conditions de lubrification.
6. Dysfonctionnement courant : déviation de la bande transporteuse
Analyse de la cause du défaut : Le support et le tambour n'ont pas été réglés pour être droits ; L'axe du rouleau n'est pas perpendiculaire à l'axe médian de la bande transporteuse ; Le commune de la la bande transporteuse n'est pas perpendiculaire à la ligne médiane et le bord de la bande transporteuse est en forme de S ; Le point de chargement n'est pas au centre du tapis roulant (charge déséquilibrée).
Solution : Ajustez le support ou le tambour pour le maintenir droit ; Utilisez le rouleau pour ajuster la position et corriger la déviation de la bande transporteuse ; Refaire le joint pour s'assurer qu'il soit perpendiculaire au centre du tapis roulant ; Ajustez la position du point de chute du charbon.
7. Défauts courants : vieillissement et déchirure de la bande transporteuse
Analyse de la cause du défaut : La friction entre la bande transporteuse et le châssis entraîne une traction des bords et des fissures ; L'interférence entre le tapis transporteur et l'objet dur fixe provoque une déchirure ; Mauvais stockage et tension excessive ; Une pose trop courte entraîne des temps de pliage dépassant la limite, conduisant à un vieillissement prématuré.
Solution : Ajustez en temps opportun pour éviter une déviation à long terme de la bande transporteuse ; Empêcher la bande transporteuse de s'accrocher à des composants fixes ou de tomber dans des composants structurels métalliques ; Stocker selon les exigences de stockage sur bande transporteuse ; Essayez d'éviter autant que possible d'utiliser le pavage sur de courtes distances.
8. Dysfonctionnement courant : sangle cassée
Analyse des causes du défaut : le matériau de la ceinture n'est pas adapté et il devient dur et cassant lorsqu'il est exposé à l'eau ou au froid ; La résistance de la bande transporteuse se détériore en raison d'une utilisation à long terme ; La qualité des joints de la bande transporteuse est médiocre et les fissures locales n'ont pas été réparées ou refaites à temps.
Solution : Utiliser des matériaux aux propriétés mécaniques et physiques stables pour fabriquer le noyau ; Remplacer en temps opportun les courroies transporteuses endommagées ou vieillies ; Observez régulièrement les joints et résolvez rapidement tout problème détecté.
9. Dysfonctionnement courant : glissement
Analyse de la cause du défaut : tension insuffisante de la bande transporteuse et charge excessive ; Du fait de l'arrosage , le coefficient de frottement entre les le tambour de transmission et la bande transporteuse diminuent ; Au-delà du champ d'utilisation, transport incliné vers le bas
Solution : Réglez à nouveau la tension ou réduisez le volume de transport ; Élimine l'arrosage et augmente la tension ; Observez régulièrement les joints et résolvez rapidement tout problème détecté.
Pendant le transport, le produit doit être conforme aux réglementations en vigueur du service des transports et ne doit pas entrer en contact avec des acides ou alcalins . Les dispositifs d'entraînement et les équipements électriques doivent éviter les vibrations et les impacts importants tels que les grattages, les chocs et les chutes. Des mesures de protection contre la pluie et l'humidité doivent être prises pendant le stockage, et le stockage doit être placé dans un entrepôt couvert.
Les machines de transport et les machines d'emballage interprètent conjointement la légende de l'emballage
Les machines d'emballage et les machines de transport peuvent être considérées comme des maillons essentiels dans la production de produits à grande échelle. La combinaison des maillons consistant à transporter le produit via une ligne de convoyeur jusqu'à la machine d'emballage avant de passer par l'emballage puis à le transporter à nouveau produit des produits moulés. On peut dire que c'est juste.
Le Le convoyeur en acier inoxydable adopte une conception standardisée et sérialisée, qui peut être appliquée au transport ouvert de matériaux dans diverses industries. Il présente les caractéristiques d’être léger, durable, structurellement solide, esthétique et facile à utiliser. Cette série d'équipements peut transporter aussi bien des matériaux en vrac que des colis emballés, des sacs, des boîtes, Elle peut être utilisée conjointement avec etc. machines de conditionnement automatiques ou utilisées seules pour transporter des produits. Les machines de transport sont entièrement fabriquées en acier inoxydable, avec une bande transporteuse à cadènes et aucune fixation apparente. Il a un tout nouveau design et est beau et élégant ; Performances de transport stables et fiables, planification infinie, facile à utiliser ; Utilisé pour faire correspondre des équipements de haute précision avec de bonnes exigences d'apparence et des exigences de qualité élevées.
(1) Démarrer et arrêter
Les convoyeurs doivent généralement être démarrés dans des conditions à vide. Lors de l'installation successive de plusieurs convoyeurs à bande, un dispositif de démarrage verrouillable doit être utilisé pour les démarrer et les arrêter dans un certain ordre via la salle de contrôle. De plus, pour éviter les accidents soudains, chaque convoyeur doit également être équipé d'un bouton de démarrage ou d'arrêt local, qui peut arrêter n'importe lequel séparément. Afin d'éviter que la bande transporteuse ne soit déchirée longitudinalement pour certaines raisons, lorsque la longueur du convoyeur dépasse 30 m, un bouton d'arrêt doit être installé à certains intervalles (par exemple 25 à 30 m) sur toute la longueur du convoyeur.
(2) Installation d'un convoyeur à bande
L'installation de convoyeurs à bande s'effectue généralement selon les étapes suivantes.
1. L'installation du châssis du convoyeur à bande commence par le châssis de tête, suivie de l'installation de chaque châssis intermédiaire en séquence, et enfin de l'installation du châssis de queue. Avant d'installer le rack, la ligne médiane doit être tirée sur toute la longueur du convoyeur. Garder la ligne médiane du convoyeur en ligne droite est une condition importante pour le fonctionnement normal de la bande transporteuse. Par conséquent, lors de l’installation de chaque section du rack, celle-ci doit être alignée avec la ligne médiane et nivelée. L'erreur admissible du rack sur la ligne médiane est de ± 0,1 mm par mètre de longueur. Cependant, l'erreur du centre du rack sur toute la longueur du convoyeur ne doit pas dépasser 35mm. Une fois que toutes les sections individuelles sont installées et alignées, elles peuvent être connectées ensemble.
2. Installation du dispositif d'entraînement : Lors de l'installation du dispositif d'entraînement, il est nécessaire de veiller à ce que l'arbre de transmission du convoyeur à bande soit perpendiculaire à l'axe central du convoyeur à bande, de sorte que le centre de la largeur du tambour d'entraînement coïncide avec l'axe central du convoyeur et que l'axe du réducteur soit parallèle à l'axe de transmission. Dans le même temps, tous les arbres et rouleaux doivent être nivelés. L'erreur horizontale de l'arbre peut être comprise entre 0,5 et 1,5 mm en fonction de la largeur du convoyeur. Parallèlement à l'installation du dispositif d'entraînement, des dispositifs de tension tels que des roues de queue peuvent être installés. L'axe du tambour du dispositif de tension doit être perpendiculaire à l'axe central du convoyeur à bande.
3. Installation des rouleaux : Après l'installation du cadre, du dispositif de transmission et du dispositif de tension, les rouleaux des rouleaux supérieurs et inférieurs peuvent être installés pour donner à la bande transporteuse un arc de courbure qui change lentement. L'espacement entre les rouleaux dans la section de pliage est compris entre 1/2 et 1/3 de l'espacement normal entre les rouleaux. Après l'installation du rouleau, celui-ci doit tourner de manière flexible et rapide.
4. Pour garantir que la bande transporteuse fonctionne toujours sur la ligne médiane du rouleau et du tambour, l'installation du rouleau, du châssis et du tambour doit répondre aux exigences suivantes :
1) Tous les rouleaux doivent être disposés en rangées, parallèles les uns aux autres et maintenus horizontalement.
2) Tous les rouleaux sont disposés en rangées et parallèles les uns aux autres.
3) Le cadre de la structure porteuse doit être en ligne droite et maintenu horizontalement. Par conséquent, après l’installation du tambour d’entraînement et du châssis à rouleaux, la ligne médiane et le niveau du convoyeur doivent être finalement alignés.
5. Fixez ensuite le rack sur la fondation ou la dalle de plancher. Une fois le convoyeur à bande fixé, les dispositifs d'alimentation et de déchargement peuvent être installés.
6. Bande transporteuse suspendue : Lorsque vous suspendez la bande transporteuse, posez d'abord la bande de la bande transporteuse sur le rouleau libre de la section déchargée, enroulez-la autour du tambour d'entraînement, puis posez-la sur le rouleau libre de la section surchargée. La sangle de suspension peut être utilisée avec un treuil manuel de 0,5 à 1,5 t. Lors du serrage de la sangle pour la connexion, le rouleau du dispositif de tension doit être déplacé vers la position limite, et le chariot et le dispositif de tension en spirale doivent être tirés vers la direction du dispositif de transmission ; Le dispositif de serrage vertical doit déplacer le tambour vers le haut. Avant de tendre la bande transporteuse, le réducteur et le moteur doivent être installés, et le convoyeur incliné doit être équipé d'un dispositif de freinage.
7. Après l’installation du convoyeur à bande, il est nécessaire d’effectuer un test au ralenti. Dans la machine d'essai au ralenti, il convient de prêter attention à l'existence d'un écart pendant le fonctionnement de la bande transporteuse, à la température de fonctionnement de la partie motrice, à l'activité des rouleaux pendant le fonctionnement, à l'étanchéité du contact entre le dispositif de nettoyage et la plaque de guidage et la surface de la bande transporteuse, etc. Dans le même temps, les ajustements nécessaires doivent être effectués jusqu'à ce que tous les composants soient normaux avant d'effectuer la machine d'essai de charge. Si un dispositif de tension en spirale est utilisé, son étanchéité doit être à nouveau ajustée lors de l'essai sous charge. Le tambour inégal fait dévier la bande transporteuse. Si l'installation dépasse la tolérance, la machine doit être arrêtée et mise à niveau ; Si l'écart d'usinage du diamètre extérieur du tambour est trop important, le cercle extérieur du tambour doit être retraité ; Les matériaux adhésifs sur la surface du tambour peuvent faire dévier la bande transporteuse, et ces matériaux doivent être retirés régulièrement ; Une fois que la bande transporteuse est chargée, elle s'écartera et la position du port d'alimentation doit être ajustée en conséquence ; La bande transporteuse dévie lors du déchargement, mais avec l'ajout de matériau, cela peut être corrigé. Ce phénomène est généralement provoqué par une tension initiale excessive, et des ajustements appropriés peuvent être apportés.
(3) Entretien du convoyeur à bande
Afin de garantir le fonctionnement fiable du convoyeur à bande, le plus important est de détecter et d'éliminer rapidement les éventuels défauts. À cette fin, les exploitants doivent observer à tout moment l’état de fonctionnement de l’avion de transport et traiter rapidement toute anomalie constatée. Il est important que les mécaniciens inspectent et vérifient régulièrement toute situation ou composant nécessitant une attention particulière. Par exemple, un rouleau n'est peut-être pas très important, mais une bande transporteuse à grande vitesse qui transporte des matériaux usés peut rapidement s'user à travers sa coque extérieure, ce qui entraîne une lame qui peut sérieusement endommager une bande transporteuse coûteuse. Des travailleurs formés ou du personnel expérimenté peuvent détecter rapidement les accidents imminents et prendre des mesures préventives. La bande transporteuse d'un convoyeur à bande représente une part importante du coût global du convoyeur. Afin de réduire les coûts de remplacement et de réparation des bandes transporteuses, il est nécessaire d'attacher de l'importance à la formation des opérateurs et du personnel de maintenance sur les connaissances en matière d'exploitation et de maintenance des bandes transporteuses.
(4) Paramètres de conception
Les paramètres du dispositif de tension pour convoyeurs à bande sont principalement considérés sous les deux aspects suivants : d'une part, il est nécessaire de considérer la force de tension maximale que le dispositif de tension doit respecter pendant le processus de démarrage du convoyeur à bande dans des conditions normales et fonctionnement stable, basé sur la taille de tension de la bande transporteuse et son coefficient de tension sûr et fiable ; D'autre part, les convoyeurs à bande nécessitent une certaine accélération de démarrage lors d'un démarrage normal, et il y a un certain intervalle de temps avant d'atteindre cette accélération. Par conséquent, il est nécessaire de concevoir l'intervalle de temps entre le début de la tension de la bande transporteuse et le démarrage normal du convoyeur à bande afin de réduire l'impact sur la bande transporteuse pendant le processus de tension. Bien entendu, la tension requise pour un convoyeur à bande varie à différentes étapes et dans différentes conditions de travail (telles que le démarrage, le fonctionnement normal et le freinage). Par conséquent, lors du calcul de la tension, elle doit être prise en compte en fonction des conditions de fonctionnement du convoyeur à bande dans différentes conditions de travail, tout en garantissant que la bande transporteuse ne glisse pas sur le tambour d'entraînement. Bien entendu, un dispositif de tension avec des paramètres raisonnables doit répondre à l'exigence d'ajustement automatique de la force de tension du convoyeur à bande dans différentes conditions de travail. Cela peut garantir que la bande transporteuse peut obtenir une force de tension suffisante et une verticalité appropriée, de sorte qu'une friction correspondante puisse être générée entre le tambour d'entraînement et la bande transporteuse. Cela peut également empêcher la bande transporteuse de supporter une tension excessive, garantissant ainsi que le convoyeur à bande peut fonctionner normalement et de manière stable.
La tension du convoyeur à bande est transmise par la friction entre le tambour d'entraînement et la bande transporteuse, et dans ce processus, il est nécessaire de surmonter en permanence la résistance au fonctionnement de la bande transporteuse pour faire fonctionner le convoyeur à bande. La tension en chaque point de la bande transporteuse peut être calculée à l'aide de la méthode point par point, et la tension en un certain point de la bande transporteuse est égale à la somme de la tension au point précédent dans le sens de marche de la bande transporteuse et de la résistance de roulement entre ces deux points.
La tension requise pour un convoyeur à bande est indissociable des conditions de travail du convoyeur à bande lui-même. La tension requise pour les convoyeurs à bande varie selon les différentes conditions de travail, de sorte que le dispositif de tension conçu doit être capable d'effectuer les ajustements correspondants en fonction de situations spécifiques.
(5) Introduction à la maintenance du système de convoyeur
Pour éviter les dysfonctionnements, la maintenance et l'échantillonnage du Les chaînes de convoyage sont essentielles :
1. Fournissez régulièrement de l’huile lubrifiante ;
2. Mesure de l'allongement de la chaîne (mesure de l'allongement total des pièces de serrage, détermination de la longueur totale et de l'allongement des maillons de chaîne, mesure du pas) ;
3. Inspectez l' usure et la déformation du rouleaux et chenilles.
(6) Précautions d'utilisation des convoyeurs à bande grillagée dans des environnements spéciaux
1. Dans à haute température les environnements , , comme nous l’avons mentionné précédemment, les convoyeurs à bande grillagée peuvent résister à des températures élevées. Généralement, les convoyeurs à bande maillée peuvent fonctionner dans un environnement de 400 degrés Celsius. Toutefois, , si la température dépasse 400 degrés Celsius, certaines mesures devront être prises pour le convoyeur à bande grillagée . Pendant la phase de production du convoyeur à bande grillagée, afin de répondre à l' utilisation dans des environnements à haute température, les courroies à mailles en acier inoxydable résistantes aux températures élevées sont généralement sélectionnées pour garantir que la durée de vie du à mailles ne convoyeur à bande sera pas affectée dans des environnements à haute température. Lorsque vous utilisez un convoyeur à bande maillée dans un environnement à haute température, il est important de choisir un type résistant aux températures élevées. Lors de l'utilisation, il convient de noter qu'en plus des environnements à haute température, les convoyeurs à bande grillagée peuvent également générer de la chaleur pendant le transport. Cela nous oblige à avoir une certaine marge de considération quant à la résistance à haute température de la bande grillagée lors du choix d'une bande transporteuse.
2. Lors de l'utilisation d'un convoyeur à bande maillée dans un environnement corrosif, il convient également de prêter attention au fait que l'environnement corrosif peut endommager la bande maillée, provoquant un amincissement des différents composants du convoyeur à bande maillée, réduisant ainsi sa durée de vie. Nous devons prêter attention à certaines opérations anticorrosion pendant l'utilisation pour garantir que l'acide et l'alcali n'endommageront pas le convoyeur à bande grillagée.
3. Nous avons également introduit plus tôt l'importance de la lubrification pour les convoyeurs à bande grillagée. La lubrification est très nécessaire pour les convoyeurs à bande grillagée, en particulier les plus grands. Au cours du processus de transport du matériau, de graves phénomènes de broyage se produisent parfois, ce qui a un impact significatif sur la durée de vie du convoyeur à bande grillagée. Le meulage peut directement provoquer une usure des composants du convoyeur à bande grillagée, réduisant ainsi sa durée de vie. Par conséquent, une attention particulière doit être accordée à la lubrification dans l’environnement de meulage du convoyeur à bande grillagée.
Dans d'autres environnements, comme dans les processus qui nécessitent une réduction du volume ou un traitement répété, il est nécessaire que les convoyeurs à bande grillagée aient d'excellentes performances de rotation ou des performances améliorées.
